Esta es la primera parte del apunte que utilizaremos en clases.
Faltan algunas graficas. Es funcion de ustedes verificar cuales son, donde van hubicadas y completar el apunte para su correcta comprension
1. LA FUNCIÓN MANTENIMIENTO
1. QUE ES EL MANTENIMIENTO.
Se entiende por Mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar ó restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo. Conforme con la anterior definición se deducen distintas actividades:
- prevenir y/ó corregir averías.
- cuantificar y/ó evaluar el estado de las instalaciones.
- aspecto económico (costes).
En los años 70, en Gran Bretaña nació una nueva tecnología, la Terotecnología (del griego conservar, cuidar) cuyo ámbito es más amplio que la simple conservación:
"La Terotecnología es el conjunto de prácticas de Gestión, financieras y técnicas aplicadas a los activos físicos para reducir el "coste del ciclo de vida".
El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos para un tiempo igualmente especificado.
Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la máquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es imprescindible empezar a actuar en la especificación técnica (normas, tolerancias, planos y demás documentación técnica a aportar por el suministrador) y seguir con su recepción, instalación y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con la participación del personal de mantenimiento deben servir para establecer y documentar el estado de referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la máquina cada vez que hagamos evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y demás prestaciones.
-Son misiones de mantenimiento:
. la vigilancia permanente y/ó periódica.
. las acciones preventivas.
. las acciones correctivas (reparaciones).
. el reemplazamiento de maquinaria.
-Los objetivos implícitos son:
.Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.
.Reducir los costes al mínimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario.
.Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.
.Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos para facilitar la mantenibilidad de las nuevas instalaciones.
2. HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO.
El término "mantenimiento" se empezó a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el término "entretenimiento".
El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepción actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global:
-Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones muy variables dependientes de los tipos de industria:
.posición fundamental en centrales nucleares e industrias aeronáuticas.
.posición importante en industrias de proceso.
.posición secundaria en empresas con costos de paro bajos.
-En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del concepto de mantenimiento:
1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la 2ª Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el Mantenimiento Correctivo.
2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la
relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo ó detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a Producción en las tareas de detección de fallos.
4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:
.Ingeniería del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o nó).
.Análisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
.Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).
3. ÁREAS DE ACCIÓN DEL MANTENIMIENTO.
De lo dicho hasta aquí se deducen las tareas de las que un servicio de mantenimiento, según el contexto, puede ser responsable:
-Mantenimiento de equipos.
-Realización de mejoras técnicas.
-Colaboración en las nuevas instalaciones: especificación, recepción y puesta en
marcha.
-Recuperación y nacionalización de repuestos.
-Ayudas a fabricación (cambios de formato, proceso, etc.).
-Aprovisionamiento de útiles y herramientas, repuestos y servicios (subcontratación).
-Participar y Promover la mejora continua y la formación del personal.
-Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable.
-Mantenimientos generales (Jardinería, limpiezas, vehículos, etc.).
Todo ello supone establecer:
.La Política de Mantenimiento a aplicar
-Tipo de mantenimiento a efectuar.
-Nivel de preventivo a aplicar.
.Los Recursos Humanos necesarios y su estructuración
.El Nivel de Subcontratación y tipos de trabajos a subcontratar.
.La Política de stocks de repuestos a aplicar.
De lo que se deduce la formación polivalente requerida para el técnico de mantenimiento.
4. ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO.
Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento abordaremos dos aspectos que afectan a la estructuración del mantenimiento:
-Dependencia Jerárquica.
-Centralización/Descentralización.
a) Dependencia Jerárquica.
En cuanto a su dependencia jerárquica es posible encontrarnos con
departamentos dependientes de la dirección y al mismo nivel que fabricación:
ó, integrados en la producción para facilitar la comunicación, colaboración e integración:
b) Centralización/Descentralización
Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la organización ó, por el contrario, la existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas ó cualquier otro criterio geográfico.
Del análisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organización se deduce que la organización ideal es la "Centralización Jerárquica junto a una descentralización geográfica".
La Centralización Jerárquica proporciona las siguientes ventajas:
.Optimización de Medios
.Mejor dominio de los Costos
.Procedimientos Homogéneos
.Seguimiento de Máquinas y Averías más homogéneo
.Mejor Gestión del personal
mientras que la Descentralización Geográfica aportaría éstas otras ventajas:
.Delegación de responsabilidad a los Jefes de áreas
.Mejora de relaciones con producción
.Más eficacia y rapidez en la ejecución de trabajos
.Mejor comunicación e integración de equipos polivalentes
-De lo anterior se deduce un posible organigrama tipo:
del que caben hacer los siguientes comentarios:
1. Producción y Mantenimiento deben estar al mismo nivel, para que la política de mantenimiento sea racional.
2. La importancia de los talleres de zonas, que aportan las siguientes ventajas:
.equipo multidisciplinar
.mejor coordinación y seguimiento del trabajo
.facilita el intercambio de equipos
.clarifica mejor las responsabilidades.
3. La necesidad de la unidad “ingeniería de mantenimiento”, separada de la ejecución, permite atender el día a día sin descuidar la preparación de los trabajos futuros, analizar los resultados para conocer su evolución y, en definitiva, atender adecuadamente los aspectos de gestión sin la presión a que habitualmente se encuentran sometidos los responsables de ejecución.
5. TIPOS Y NIVELES DE MANTENIMIENTO.
Los distintos tipos de Mantenimiento que hasta ahora hemos comentado quedan resumidos en la Fig. 6:
-El Mantenimiento Correctivo, efectuado después del fallo, para reparar averias.
-El Mantenimiento Preventivo, efectuado con intención de reducir la probabilidad de fallo, del que existen dos modalidades:
-El Mantenimiento Preventivo Sistemático, efectuado a intervalos regulares de tiempo, según un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de cada máquina y la existencia ó nó de reserva.
-El Mantenimiento Preventivo Condicional o según condición, subordinado a un acontecimiento predeterminado.
-El Mantenimiento Predictivo, que más que un tipo de mantenimiento, se refiere a las técnicas de detección precoz de síntomas para ordenar la intervención antes de la aparición del fallo.
Un diagrama de decisión sobre el tipo de mantenimiento a aplicar, según el caso, se presenta en la Fig. 7:
6. VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES DE CADA
TIPO DE MANTENIMIENTO.
6.1 Mantenimiento Correctivo
-Ventajas
• No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis.
• Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.
-Inconvenientes
• Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la producción.
• Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un “stock” de repuestos importante.
• Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar.
-Aplicaciones
• Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las acciones preventivas.
• Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de forma importante a la producción.
• Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la mayoría de las industrias.
6.2 Mantenimiento Preventivo
-Ventajas
• Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.
• Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relación entre probabilidad de fallos y duración de vida.
-Inconvenientes
• No se aprovecha la vida útil completa del equipo.
• Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.
-Aplicaciones
• Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste seguro
• Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.
6.3 Mantenimiento Predictivo
-Ventajas
• Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.
• Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
• Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.
-Inconvenientes
• Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa.
• No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas por el programa de vigilancia.
• Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas.
-Aplicaciones
• Maquinaria rotativa
• Motores eléctricos
• Equipos estáticos
• Aparamenta eléctrica
• Instrumentación
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